• Clienti che si lamentano della nostra scarsa flessibilità;
• Lotti di grandi dimensioni;
• Valore e ingombro del magazzino molto elevato;
• Carenza di capacità e di spazio;
• Mancanza di procedure per l’esecuzione dei setup;
• Tempi di setup molto lunghi (e spesso non noti);
• Mancanza di sensibilità nei confronti dei tempi di setup.

SMED è l’acronimo di Single Minute Exchange of Dies ed è una metodologia volta alla riduzione dei tempi di setup.

Come avviene?

• Analisi preliminare e classificazione delle attività in attività interne o esterne;
• Separazione delle attività interne da quelle esterne;
• Conversione di attività interne in attività esterne;
• Riduzione della durata delle attività interne e di quelle esterne.

• Livelli di servizio scarsi
• Carenza di capacità
• Elevati scarti in produzione
• Continui fermi in produzione
• Numerosi semilavorati a bordo macchina
• Manutentori costretti a lavorare spesso in emergenza
• Valori anomali delle efficienze misurate (superiori al 100% o inferiori al 75%)

OEE è l’acronimo di Overall Equipment Effectiveness ed è una metodologia volta al miglioramento dell’efficienza degli impianti di produzione.

Come?

Si agisce sulle principali causali di fermo macchine attraverso strumenti appropriati (TPM se guasti, Kanban se mancanza materiale, revisione turni se mancanza personale, formazione se mancanza competenze, etc..).

• Modalità univoca di gestione di tutte le tipologie di fornitura;
• Mancato sfruttamento di opportunità di riduzione dei costi di acquisto;
• Mancata attivazione di strategie per la gestione del rischio connesso a forniture critiche;
• Livelli di servizio scarsi;
• Perdita di quote di mercato a causa di problemi legati agli acquisti.

Grazie alla Matrice di Kraljic, si implementano nuove strategie di acquisto che puntano alla riduzione dei costi sia di acquisto e che di gestione di problemi dovuti agli acquisiti.

• Valore e ingombro del magazzino molto elevato;
• Tempi di attraversamento molto lunghi;
• Livelli di servizio scarsi;
• Politiche di gestione delle scorte incoerenti con i profili di consumo dei vari codici;
• Oneri finanziari eccessivi;
• Costi di stockout elevati.

La Cross Analysis aiuta all’implementazione di politiche di gestione delle scorte coerenti con i profili di consumo dei vari codici.
Si avvia così una significativa riduzione dei costi, degli spazi e dei tempi.

• Perdite di tempo nel reperire oggetti e/o fare movimenti;
• Disordine;
• Carenza di spazio;
• Ricorrenza di guasti e macchine sporche;
• Lamentele del personale per mancanza di materiale di consumo;
• Mancanza di procedure per il mantenimento dell’ordine;
• Mancanza di ubicazioni dedicate;
• Mancanza di sensibilità nei confronti dell’ordine e della standardizzazione.

Il metodo delle 5S si struttura in un percorso volto a migliorare l’efficienza del lavoro nel quotidiano grazie a 5 attività:

• Separare;
• Sistemare;
• Spazzare;
• Standardizzare;
• Sostenere.