In questi giorni abbiamo sentito spesso parlare di aziende che hanno riconvertito la loro produzione per servire la situazione d’emergenza che stiamo vivendo.
Noi da curiosi ci siamo chiesti: ma queste aziende avranno agito secondo logiche lean? Conosceranno il metodo One Piece Flow?

Per aiutarvi a capire di cosa stiamo parlando e cercare di dare alcune risposte alle nostre curiose domande, abbiamo coinvolto uno specialista del metodo Lean: Andrea Perini giovane, ma esperta, risorsa di Project Group.

Andrea, ci spieghi il metodo One Piece Flow?

“Il one piece flow” ha come obiettivo la riduzione delle scorte di processo cioè l’eliminazione dell’accumulo di semilavorati tra una lavorazione e la successiva. Una conseguenza dell’applicazione del one piece flow è la riduzione sensibile della durata dei cicli produttivi (lead time o tempi di attraversamento), poiché vengono a minimizzarsi molte attività non a valore aggiunto che nella maggior parte dei casi coincidono con i tempi di movimentazione dei prodotti.

Che cosa significa letteralmente “One Piece Flow”?

Significa “Un pezzo alla volta”, in poche parole: supponiamo che un prodotto debba subire 3 diverse lavorazioni A, B e C. Invece di realizzare 50 pz durante la lavorazione A, poi 50 durante la B e infine 50 durante la C – il che determinerebbe un accumulo di scorte ed un aumento della durata del ciclo produttivo (detto lead time) – con il metodo one piece flow ogni prodotto viene lavorato di seguito da A a B a C contrapponendosi al metodo di lavoro per lotti.

Quando ritieni sia opportuno proporre questa soluzione all’organizzazione?

Nel momento stesso in cui si introduce la metodologia Lean in azienda: uno dei pilastri su cui si fonda la produzione snella è senza dubbio il “just in time” (produrre ciò che serve al posto giusto, al momento giusto, al costo minimo), ma per lavorare in “just in time” è necessaria l’applicazione del one piece flow – applicazione particolarmente adatta nei processi di assemblaggio.

In sintesi quali vantaggi porta questo metodo?

Molto brevemente:

– riduzione delle scorte in circolo, nella fattispecie di semilavorati;

– diminuzione dei lead time di produzione;

– riduzione della specializzazione dei lavoratori e conseguente aumento della loro poli-funzionalità. Spiego meglio quest’ultimo punto: lavorando per lotti e code – prendendo l’esempio dell’azienda con le tre lavorazioni A, B e C – avremo presumibilmente tre lavoratori, uno per ognuno di queste lavorazioni. Implementando il one piece flow soprattutto nelle celle di assemblaggio, arriveremo alla situazione in cui una persona sarà in grado di effettuare tutte le lavorazioni. In sintesi il one piece flow riduce il fattore specializzazione degli operatori che diventano polifunzionali, essendo in grado di svolgere diverse operazioni.

Conosci alcune aziende “famose” che applicavano tale modalità di lavoro prima di questa situazione d’emergenza?

Tutte le aziende che hanno applicato i principi Lean, come, ovviamente Toyota da cui è nato e cresciuto il metodo, il gruppo FCA, Ford, Boeing e migliaia di altre grandi e piccole.
E naturalmente molti clienti di Project Group!

E su quelle che hanno riconvertito la loro produzione in questi giorni, che dici?

Purtroppo in questo momento è difficile capire chi stia applicando logiche lean in produzione, ciò che possiamo fare noi è offrire il nostro contributo (anche solo qualche piccolo consiglio) a tutti coloro che si sono attivati per far fronte all’emergenza, affinché i loro sforzi siano efficienti ed ottimizzati.

Se ancora non vi avessimo convinti dei molteplici benefici derivanti dall’applicazione del One Piece Flow in azienda, scoprite voi stessi i vantaggi del metodo guardando questo video che mette a confronto la produzione a pezzo unico versus la produzione a lotti. Chi vincerà questa sfida?

E per non scordarsi la definizione: scarica qui la business note dedicata al flusso unico!

E se foste interessati a seguire un bel corso on line sulle tematiche Lean non esitate a contattarci: ne abbiamo pronti diversi su più metodi e per livelli di approfondimento da quello base a quello avanzato! Scrivi a info@projectgroup.it