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Sede Project Group: location eccezionale per un evento formativo davvero singolare. Undici imprenditori e top manager, mossi dalla curiosità per il metodo “Lean” e per quei Go-Kart, citati nelle brochure di presentazione.

Il portico di PG, già dalla giornata precedente diventa lo scenario di una fabbrica doc open-air: strumentazione, segnaletica, tabellone segna-tempo…ed è proprio questo ciò che si presenta agli occhi degli invitati.

Nella “sala della conoscenza” le dovute presentazioni e l’apertura dell’evento: la metodologia Lean verrà spiegata facendo. Tempo, dunque,solo per qualche parola e poi via all’azione. I partecipanti devono costruire 10 go-kart in 30 minuti. In questa prima tranche “gli operai” devono lavorare senza il supporto teorico, ma rispettando le seguenti consegne: lavorare in sicurezza, garantire la qualità della produzione, rispettare le specifiche definite.

Indossati occhiali, scarpe infortunistiche, camice e guanti, si parte. Risultato: 7 kart prodotti, 100% difettosità.

Occorre riflettere. Piccolo debreafing in aula dove iniziano ad emergere le prime incrinature sulle certezze “granitiche” dei partecipanti. Tutto questo accende curiosità e le domande iniziano a piovere come pioggia dal cielo. Si è tutti così presi dalla discussione che quasi ci si dimentica che è ora di pranzo.

Segue buffet a bordo piscina, luogo ideale per distendere mente, muscoli e recuperare energie.

Il pomeriggio è ancora di produzione. Indossati i camici degli operai i partecipanti si dividono in gruppi, come il mattino, a seconda delle zone di produzione: sistemano le postazioni, con strumentazioni ordinate secondo la loro funzionalità, come il Metodo Lean insegna. I docenti sono al loro fianco e “spiegano” il senso e la logica delle azioni.

Ogni postazione è dotata di pulsanti collegati a un tabellone, che segna le tempistiche dei passaggi di produzione: i gialli servono per segnalare i problemi riscontrati e il verde per l’operazione conclusa positivamente.

La teoria alla base è: standardizzare e sistemare la postazione di lavoro in modo che sia garantita la massima efficienza e funzionalità, togliendo però frenesia alle azioni; si lavora inoltre sulla comprensione delle attività a valore e attività non a valore.

L’obiettivo è sempre lo stesso: costruire 10 Kart in 30 minuti. Raggiunto? Più o meno, e comunque molto meglio di prima. Ma ora è tempo dell’ultimo e meritato break.

A conclusione, nella sala della conoscenza vengono riassunti i capi saldi della Lean Thinking:

• principio di base: standardizzare per migliorare;
• triade chiave del miglioramento: standardizzazione e addestramento, lavoro in squadra (team work), presenza di un sistema di controllo sul campo.
• figura chiave per gestire le attività di miglioramento: il team leader. Lavora sulle competenze delle persone, ma presta anche loro servizio, aiutando a risolvere i problemi e facilitando così il lavoro; sviluppa gli standard con gli operatori e li fa applicare; è colui che capisce e determina che tipo di fabbisogno di addestramento sussiste; gestisce, attraverso il daily control, l’andamento delle prestazioni (ha sempre sotto controllo la situazione!).

E’ tempo di andare. I partecipanti appaiono “stanchetti” ma soddisfatti, sicuramente ricchi di spunti e idee per il loro (lavoro) quotidiano.