Il progetto che prendiamo come spunto per parlare di pianificazione della produzione è un progetto tra i più complicati da noi realizzati, a causa della dimensione non banale dell’azienda.

Il problema da risolvere

Il problema che dovevamo risolvere era riuscire a creare una
pianificazione che rispettasse:

  • Le date di consegna
  • Mantenesse elevate efficienza in produzione
  • Considerasse la capacità finita dei reparti

Il contesto

Il contesto in cui ci siamo mossi è stato abbastanza complesso:

  • Un solo reparto di questa azienda è grande come una PMI

  • La produzione presenta alcune complicazioni: il lotto produttivo per esempio non segue come in tante aziende un flusso unico dall’inizio alla fine, ma viene continuamente smontato e rimontato.

Si sta parlando di un’ acciaieria dove all’inizio c’è una siviera nella quale il lotto produttivo è uniforme per composizione chimica dell’acciaio, ma il centro di lavoro successivo ragiona in base in base alle dimensioni e non alla composizione, per cui bisogna ricombinare i vari pezzi che sono usciti da tante colate, rendendo un lotto omogeneo per dimensioni.

Poi ci sono i trattamenti termici che ancora accorpano per composizioni chimiche, quindi è necessario di nuovo scombinare i lotti e ricombinarli su un’altra logica.

Dal punto di vista del singolo pezzo si tratta di un flusso continuamente interrotto in attesa che venga ricomposto il lotto di cui fa parte.

Nella fabbrica si intrecciano una quindicina di famiglie di prodotti, il che vuol dire che vi sono tanti flussi diversi che si intrecciano nello stabilimento.

Non è quindi possibile capire o individuare una risorsa “scarsa” che condiziona il flusso nello stabilimento: ci sono tanti flussi e potenzialmente tante risorse “scarse”. Come se non bastasse, il mix della domanda è variabile nel tempo, per cui una famiglia può essere maggiormente richiesta in un determinato periodo o meno richiesta in un altro periodo.

Quindi, anche all’interno di una stessa famiglia di prodotto, la risorsa A oppure quella B possono rivelarsi a turno il collo di bottiglia, a seconda del volume che le attraversa chiamato da mix diversi degli ordini.

È impossibile capire all’interno della fabbrica se esista una risorsa che sempre condiziona il flusso perché questa in realtà cambia continuamente.

Ovviamente i reparti avendo flussi così diversi non hanno tutti la stessa capacità produttiva: dal reparto meno “capace” a quello con la massima potenza di fuoco c’è un rapporto anche 1 a 40. Questo è ovviamente dettato dai volumi che transitano nei vari flussi produttivi: l’azienda ha dimensionato i reparti in base ai volumi che in media si vedeva chiamati dal mercato.

Un altro aspetto da considerare è che data la varietà di prodotti che viene offerta, i tempi di attraversamento degli ordini sono molto variabili (da 2-3 settimane a qualche mese) a seconda della complessità del prodotto e delle lavorazioni che deve subire.

Questo è uno scenario molto variabile da più punti di vista, quindi come fare a riuscire a pianificare in modo efficace la produzione?

La soluzione che prima veniva adottata era il classico MRP a capacità infinita, secondo il quale “ci sta sempre tutto” ma poi nella realtà questo non accade. Posso cioè trovarmi nella spiacevole situazione di aver dato una data di consegna ai clienti e di non riuscire a rispettarla perché è arrivata un’ondata che l’MRP non ha minimamente segnalato.

Non possiamo neanche applicare un approccio alla programmazione basato su un vincolo fisso esterno o interno (vedi Teoria dei Vincoli) perché come abbiamo visto prima questi vincoli sono continuamente mutevoli sia sui vari flussi che all’interno del singolo flusso per famiglia di prodotto.

La soluzione

In che direzione abbiamo deciso di muoverci? Abbiamo deciso di muoverci in una direzione totalmente elastica, quindi costruire uno strumento flessibile che fosse in grado di adattarsi in maniera naturale a scenari continuamente mutevoli che sono la regola per questa azienda.

La soluzione è stata orientarsi verso la costruzione di un sistema che considera tutti i vari
vincoli che esistono ovvero:

  • Le date di consegna
  • Le priorità dei singoli ordini
  • Le capacità dei vari impianti
  • Il carico dei impianti
  • I tempi di processo
  • I tempi di attraversamento
  • I Routing di ogni singolo ordine
  • Le regole di costituzione dei lotti, dove queste sono più stringenti

Come avviene il processo di Pianificazione oggi?
Il sistema legge tutti gli ordini di produzione e i loro routing, li mette in ordine di priorità e tramite il motore di ottimizzazione crea la pianificazione che tiene conto di tutti i vincoli presenti.
Abbiamo creato anche due complementi che non fanno parte strettamente del motore di pianificazione della produzione, ma sono comunque utili.

Uno è uno strumento per far capire alla produzione giorno per giorno cosa bisogna fare, perché un conto è la pianificazione e un conto è metterla in pratica!

E’ stato creato un segnale semaforico a tre colori (rosso, giallo, verde) che fornisce un’indicazione anche visiva della priorità e urgenza dei singoli ordini che un reparto ha pronti da lavorare. Quindi in teoria si fanno prima gli ordini rossi, poi quelli gialli e infine quelli verdi. Diciamo in teoria per colpa di quel meccanismo di ricomposizione dei lotti sopra descritto, per cui comunque il reparto deve riuscire a costruire dei lotti di produzione giorno per giorno in base a quello che ha a disposizione. Si dovrà quindi dovrà cercare di processare gli ordini rossi e magari infilarci dentro qualche giallo e qualche verde per saturare riempire una capacità produttiva che altrimenti andrebbe persa a causa di un lotto troppo “povero”.

Il secondo complemento è stato il calcolo delle date da promettere ai clienti sulla base degli ordini: ogni giorno arrivano ordini e quindi bisogna definire qualche data di consegna per i clienti. In una situazione come questa, farlo a mano sarebbe porterebbe a molte date poco affidabili. E quindi sistema a calcolare la data, per ogni famiglia e per alcuni prodotti selezionati con routing particolari. Tutte queste procedure e calcoli vengono eseguiti ogni notte, di conseguenza il sistema ogni giorno si aggiorna prendendo in considerazione gli ultimi dati che vengono “digeriti” dall’azienda.

Questo caso dimostra come un buon progetto di consulenza riesca a trovare soluzioni ottimali per la singola realtà aziendale combinando teorie, metodologie e tanta passione.

Se avete curiosità o richieste di approfondimento su questo caso o su come Project Group aiuti le imprese a migliorare il processo di pianificazione della produzione scriveteci a info@projectgroup.it.