L’azienda è una azienda bresciana metalmeccanica di circa 50 dipendenti che si trova a vivere un momento di espansione del proprio mercato. Il 2020 ha visto aumentare il giro d’affari e il 2021 si presenta con prospettive di crescita ulteriore. L’azienda sta quindi valutando come poter soddisfare una domanda superiore e ha iniziato a esplorare la possibilità di trasferirsi in una sede più grande. Tale ipotesi, tuttavia, richiede un investimento molto significativo, il che potrebbe ripercuotersi molto negativamente sulla capacità futura di porre in essere ulteriori investimenti in macchinari e impianti, indispensabili per restare al passo con l’evolversi della tecnologia e delle richieste del mercato.
Una possibilità alternativa è rivedere, anche in maniera importante, il layout attuale e aumentare il numero di ore lavorate ogni giorno tramite una diversa gestione dei turni, così da poter aumentare la propria capacità produttiva con investimenti molto più contenuti rispetto al trasferimento di sede.
Obiettivo dell'intervento
L’obiettivo dell’intervento proposto da Project Group è stato quello di valutare la possibilità aumentare la capacità produttiva dell’azienda ai livelli richiesti dal mercato restando nella sua sede abituale o, eventualmente, espandendosi in un altro capannone adiacente di dimensioni contenute, azione senza necessità di investimenti significativi.
Contenuto dell'intervento
1. Analisi as-is
La prima parte dell’intervento è consistita nell’acquisire le seguenti informazioni, quali:
carichi di lavoro attuali delle varie macchine
In particolare è stata fatta una mappatura tramite i dati raccolti dal gestionale aziendale sulle ore lavorate da ciascuna macchina e le cause principali dei fermi macchine.
layout attuale
Per mappare il layout attuale, i consulenti Project Group esperti di metodologie Lean, hanno utilizzato la tecnica della spaghetti chart, ovvero:
hanno mappato i flussi delle materie prime, dei prodotti finiti, dei semilavorati, delle attrezzature e dei materiali per il confezionamento sul layout aziendale di partenza
hanno calcolato tempi di spostamento e distanze percorse dagli addetti per movimentare le suddette tipologie di merci.
2. Definizione proposta nuovo layout
La seconda parte dell’intervento è consistita nel:
misurare l’aumento di carico di lavoro sostenibile dallevarie macchine
In particolare grazie ad un’attenta analisi dei Fermi macchina è stato individuata la possibilità di aumentare notevolmente la capacità produttiva complessiva dell’azienda non acquistando una nuova macchina (come ipotizzato dall’imprenditore) bensì inserendo un nuovo attrezzista.
proporre un nuovo layout ottimale
I consulenti hanno provveduto e ipotizzati vari layout alternativi misurando per ciascuno di essi l’impatto sui tempi di spostamento e sulle distanze percorse arrivando poi a selezionare il layout alternativo ottimale.
Risultati ottenuti
Il principio generale ispiratore per la revisione del layout è stato quello che il materiale attraversasse lo stabilimento in un solo verso, senza spreco di percorsi avanti e indietro.
La consulenza ha fornito all’azienda cliente due layout possibili:
quello in grado di realizzare il migliore percorso possibile, ridistribuendo macchine e impianti senza considerare alcun vincolo di costo e tempo per la sua realizzazione
il layout in grado di realizzare un compromesso fra una situazione ideale e la necessità di contenere costi e tempi di realizzazione degli spostamenti
Sono stati effettuati dei rilievi e delle elaborazioni per quantificare i benefici ottenibili implementando la seconda delle soluzioni proposte. I benefici sono risultati essere pari a:
una riduzione del 38% delle distanze complessive percorse in un anno dalle merci (791 km -> 493 km)
una riduzione del 33% dei tempi del personale addetto alla logistica in un anno (64 ore -> 43 ore)
Conclusioni
L’azienda ha aumentato la propria capacità produttiva senza dover effettuare il grosso investimento nel nuovo capannone.
Le modifiche del layout hanno portato ad un ripristino del contatto visivo tra ciascun centro di lavoro e le merci in esso lavorate, in lavorazione e da lavorare. Ciò ha rappresentato un importante supporto al processo decisionale rendendo facilmente identificabili eventuali colli di bottiglia temporanei e favorendo la tempestiva riallocazione dinamica delle risorse.
