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Ve lo avevo anticipato nella mia prima intervista al dott. Nicola Nabacino: intervistare mi è piaciuto troppo, ho dovuto replicare. L’azienda in oggetto è sempre la stessa, ma oggi riguarda l’intervento di riduzione dei tempi di montaggio. Voglio saperne di più e inizio con le domande.

Durante la nostra prima intervista, ha parlato di un’offerta modulare, che tocca non solo il nodo dell’efficienza delle macchine, ma anche molti altri. Dalla conversazione, per esempio, è emerso il tema della riduzione dei tempi di montaggio delle macchine. Può dirci di cosa si tratta, come avete proceduto…?

L’azienda in questione aveva partecipato alla Kart Factory ed era rimasta particolarmente colpita dall’approccio Lean sperimentato, relativamente ai tempi di montaggio. Dal momento che la Direzione stessa aveva già intravisto dei margini di miglioramento su questo fronte, ne ha richiesto esplicitamente una revisione. 

L’intervento è stato effettuato su due cicli produttivi. 

Con il primo abbiamo analizzato il montaggio di un preciso codice e ci siamo accorti che persone diverse montavano i macchinari in modo e in tempi differenti, nonostante esistesse già una procedura standard. Ad un’analisi più approfondita, ci siamo accorti che queste disuniformità nella sequenza comportavano una disomogeneità nelle tempistiche, quindi abbiamo delineato una sequenza più efficiente e più snella. Il risultato è stato una riduzione del tempo del ciclo di montaggio da 3 minuti e qualche secondo a 2 minuti, ovvero una diminuzione del 32%.

Come avete fatto a delineare la sequenza più efficiente?

Osservando l’operatore più efficiente e confrontandolo con gli altri: non si inventa nulla da zero, ma si prende quello che di buono già viene fatto, lo si formalizza e si diffonde. Dal canto nostro, in qualità di consulenti esterni e con una visione più ampia e distaccata rispetto agli operatori interni, abbiamo apportato delle piccole modifiche, su una sequenza già comunque molto buona. 

Importante, quindi, è partire dall’esperienza dell’operatore…

Assolutamente sì, consigliamo sempre di osservare coloro che già fanno una determinata attività, perché, generalmente, è una buonissima base su cui lavorare. Per il secondo ciclo, quello che è stato analizzato autonomamente dagli operatori dell’azienda, è stato utilizzato lo stesso metodo. In questo caso la sequenza non è stata ancora consolidata, ma si è già arrivati a una riduzione dei tempi di montaggio del 20%, quindi una buonissima scrematura!

Riduzione dei tempi di montaggio significa “andare più veloci”?

Grazie per la domanda perché mi consente di fare una precisazione importantissima. Secondo l’approccio Lean, la riduzione dei tempi di montaggio non significa fare tutto più velocemente, ma, al contrario, togliere l’inutile, il “di più”; ahimè, spesso questo concetto non viene compreso e l’associazione “riduzione dei tempi”- “aumento di fatica” è presto fatta. L’approccio Lean, invece, a dispetto di ogni errata interpretazione, è molto attento allo sforzo fisico degli operatori e alla riduzione delle fatiche superflue.

Un’ultima domanda: ridurre i tempi di montaggio che vantaggi comporta?

I vantaggi per l’azienda sono quelli di aumentare la flessibilità produttiva e l’efficienza, facendo di più con le stesse risorse.

Grazie Nicola, è sempre interessante conversare con te.